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模具設計注意事項
1.塑件形狀及壁厚特別應考慮有利于料流暢通填充型腔,盡量避免尖角、缺口。
2.脫模斜度應取大,含玻璃纖維15%的可取1°~2°,含玻璃纖維30%的可取2°~3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模,宜采用橫向分型結構。
3.澆注系統截面宜大,流程平直而短,以利于纖維均勻分散。
4.設計進料口應考慮防止填充不足,異向性變形,玻璃纖維分布不勻,易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜,寬薄,扇形,環形及多點形式進料口以使料流亂流,玻璃纖維分散,以減少異向性,最好不取針狀進料口,進料口截面可適當增大,其長度應短。
5.模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。
6.模具應淬硬,拋光、選用耐磨鋼種,易磨損部位應便于修換。
7.頂出應均勻有力,便于換修。
8.模具應設有排氣溢料槽,并宜設于易發生熔接痕部位。
潤滑添加濟
塑膠齒輪的抗摩擦及抗摩耗性能可籍由添加內部潤滑油而增進.如PTFE(鐵弗龍,Fluon).Silicon油.石墨.Mos2等. 其中Mos2只適用於尼龍, Silicon與PTFE一起使用可在表面形成一高溫性的潤滑脂,特別適用於高速或剛啟動的齒輪.
塑料成形性能
塑料是以高分子量合成樹脂為主要成分,在一定條件下(如溫度、壓力等)可塑制成一定形狀且在常溫下保持形狀不變的材料。
塑料按受熱后表面的性能,可分為熱固性塑料與熱塑性塑料兩大類。前者的特點是在一定溫度下,經一定時間加熱、加壓或加入硬化劑后,發生化學反應而硬化。硬化后的塑料化學結構發生變化、質地堅硬、不溶于溶劑、加熱也不再軟化,如果溫度過高則就分解。后者的特點為受熱后發生物態變化,由固體軟化或熔化成粘流體狀態,但冷卻后又可變硬而成固體,且過程可多次反復,塑料本身的分子結構則不發生變化。
塑料都以合成樹脂為基本原料,并加入填料、增塑劑、染料、穩定劑等各種輔助料而組成。因此,不同品種牌號的塑料,由于選用樹脂及輔助料的性能、成分、配比及塑料生產工藝不同,則其使用及工藝特性也各不相同。為此模具設計時必須了解所用塑料的工藝特性。