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內(nèi)容編輯第一章 塑料及注射的基本概念
一. 塑料的定義
1. 塑料是一種以合成或天然的高分子化合物為主要成份,在一定的溫度和壓力條件下,可塑制成一定形狀,當(dāng)外力解除后,在常溫下仍能保持其形狀不變的材料.
2. 塑料的主要成份為樹脂,一般含有添加劑.
3. 塑料的兩個(gè)特征: a. 在一定的溫度下具有可塑性; b. 全部或主要成份為高分子化合物.
二. 塑料的組成和分類
可分為熱塑性塑料和熱固性塑料.
1. 熱塑性塑料-----
樹脂為線型或支鏈型大分子鏈的結(jié)構(gòu),受熱時(shí)分子間可互相移動(dòng),軟化溶融,冷卻后變硬定形,并可多次反復(fù)而始終具有可塑性.它可回收再次成型.
常見的熱塑性塑料有聚乙烯—PE ,聚丙烯----PP, 聚苯乙烯-----PS, 聚氯乙烯-----PVC, 聚甲醛----POM, 聚先胺----PA, 聚碳酸酯----PC, 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物----ABS, 聚甲基丙烯酸甲酯---PMMA, 丙烯晴-苯乙烯共聚物----A/S,
聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯---PETP, 聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯----PBTP
2. 熱固性塑料-------
樹脂加熱初期具有一定的可塑性,軟化后可制成各種形狀的制品,隨加熱時(shí)間的加長(zhǎng),分子逐漸交聯(lián)形成網(wǎng)狀體形結(jié)構(gòu),固化而失去塑性,冷卻后再加熱也不會(huì)再軟化,再受高壓即被分解破壞.
3. 通用工程塑料
一般指產(chǎn)量大,機(jī)械強(qiáng)度高,可代替金屬用作工程結(jié)構(gòu)材料的塑料,包括聚先胺----PA, 聚碳酸酯-----PC,聚甲醛---POM, 聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯---PBTP.
三. 塑料的性能
優(yōu)點(diǎn):
1. 質(zhì)輕,比強(qiáng)度高;
2. 耐腐蝕性好;
3. 絕緣性好;
4. 優(yōu)良的消聲和減震性能;
5. 良好的透明,透光性;
6. 成型性好;
7. 價(jià)格便宜.
缺點(diǎn):
1. 機(jī)械強(qiáng)度和耐熱性較低;
2. 導(dǎo)熱性差,熱收縮率大,一般容易燃燒;
3. 容易老化.
四. 注射成型原理與特點(diǎn)
從控制工藝條件來(lái)說(shuō): 注射成型三要素-----塑料,模具,注射機(jī)
注射成型三原則-----成型壓力,成型溫度,速度和時(shí)間
原理:將樹脂通過(guò)料斗進(jìn)入熱料筒中,料筒中設(shè)有由注射油缸帶動(dòng)的柱塞或螺桿,將物料送到料筒的加熱區(qū),物料在加熱區(qū)軟化并被加熱到要求溫度.在柱塞或螺桿推移下,熱塑性塑料熔體被注入閉合的模具中.注模系統(tǒng)固定在注射機(jī)的裝模板上,鎖模系統(tǒng)保証注模的閉合,并提供注射機(jī)必要的鎖模力.注射機(jī)裝有時(shí)間調(diào)節(jié)系統(tǒng),可以控制注射周期的操作程序.
第二章 塑料注射成型機(jī)
最初的注射機(jī)是借助于金屬壓鑄機(jī)的原理設(shè)計(jì)的.1948年,注射機(jī)的塑化裝置開始使用螺桿,1959年世界上第一臺(tái)往復(fù)螺桿式注射機(jī)問(wèn)世.
一 . 注射機(jī)的種類
主要根據(jù)注射機(jī)的合模裝置和注射裝置的相對(duì)位置可分為:
1. 臥式注射機(jī)
2. 立式注射機(jī)
3. 角式注射機(jī)
4. 多模注射機(jī)
注射機(jī)的加工能力主要用注射量和合模力參數(shù)表示.
二. 注射機(jī)的功能
基本功能有兩個(gè): 1. 加熱塑料,使其達(dá)到熔化狀態(tài);
2. 對(duì)熔融塑料施加高壓,使其射出而充滿模具型腔.
三. 注射機(jī)的組成
注射機(jī)通常由注射系統(tǒng),合模系統(tǒng),液壓傳動(dòng)系統(tǒng),電氣控制系統(tǒng)組成.
1. 注射系統(tǒng)
注射系統(tǒng)有3種主要形式: a . 柱塞式, b.螺桿式, c.螺桿預(yù)塑柱塞注射式,
其作用:在注射機(jī)的一個(gè)工作循環(huán)中,能在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)將一定數(shù)量的塑料加熱塑化后,在一定的壓力和速度下,通過(guò)螺桿或柱塞將熔融塑料注射到模具型腔中,注射結(jié)束后,對(duì)注射到模腔中的熔料保壓定型.
注射系統(tǒng)由塑化裝置和動(dòng)力傳遞裝置組成.
塑化裝置的類型:柱塞式塑化裝置,預(yù)塑式塑化裝置和往復(fù)螺桿式塑化裝置.
a. 柱塞式塑化裝置的塑化方法是 ----- 利用外加熱的熱傳導(dǎo)使塑料熔融塑化,這種成型機(jī)雖然結(jié)構(gòu)上比較簡(jiǎn)單,但由于存在對(duì)物料的塑化不夠均勻,塑化能力低,注射壓力損失大,注射速度不穩(wěn)定,清洗料筒較因難等缺點(diǎn),對(duì)成型較大型,質(zhì)量要求高的制品或加工熱敏性塑料有因難.
b. 預(yù)塑式塑化裝置 -------滿足注塑大型,精密制品和加工一些工程塑料和熱敏性塑料的要求.它是將預(yù)塑化用加熱料筒和注射用加熱料筒組合在一起而構(gòu)成的.預(yù)塑化用加熱料筒用于加熱熔融成型材料,注射用加熱料筒則用來(lái)注射被熔融的材料.預(yù)塑式塑化裝置常有柱塞預(yù)塑化式和螺桿預(yù)塑化式兩種.由于熔融樹脂容易停滯在兩組加熱料筒結(jié)合部位的單向閥處,因而不能使用容易產(chǎn)生熱分解的材料,另外其結(jié)構(gòu)使更換樹脂材料和改變顏色的操作都很費(fèi)事,所以預(yù)塑式塑化裝置不常用,對(duì)于聚乙烯,聚苯乙烯等不易熱分解的材料,尤其是希望縮短成型周期時(shí),可以使用此裝置.
c. 往復(fù)螺桿式塑化裝置------- 主要由螺桿.料筒.螺桿頭,噴嘴,計(jì)量裝置,加熱裝置等組成,其工作過(guò)程為:螺桿在傳動(dòng)裝置的配合下轉(zhuǎn)動(dòng),塑料則從料斗經(jīng)螺桿不斷地向前輸送,在加熱裝置的加熱以及螺桿的剪切,混煉作用下,使塑料逐漸均勻地塑化熔融,同時(shí),螺桿在螺桿頭部熔料壓力的作用下向后移動(dòng),退至一定的位置,計(jì)量裝置計(jì)量使螺桿停止轉(zhuǎn)動(dòng),為注射作好準(zhǔn)備.注射時(shí),螺桿端部直接作用于熔料上,并以一定的壓力和較高的速度將熔料注入模腔.為防止注射時(shí)熔料的回流,一般在螺桿頭處設(shè)置止逆環(huán),保証制品所需的熔料量.此裝置塑化質(zhì)量好,注射壓力損失小,計(jì)量穩(wěn)定可靠,螺桿裝拆和清理方便,適用于大.中.小型注射機(jī).
塑化裝置一般由5部份組成: a . 加料裝置 b. 料筒 c. 柱塞和分流梭 d. 螺桿 e. 噴嘴.
a. 一般小型注射機(jī)的加料裝置是一個(gè)錐形料斗,與料筒相連.料斗的下料口應(yīng)足夠大,并設(shè)有冷卻裝置,以防止物料(架橋)過(guò)熱而結(jié)塊堵塞.
b. 料筒為塑料加熱和加壓的容器,其尺寸大小決定了注射機(jī)的注射量.有柱塞式和螺桿式.料筒內(nèi)壁都應(yīng)光滑,端部呈流線型,以避免死角,造成物料滯流而引起分解.料筒外部應(yīng)設(shè)有加熱裝置,能分段加熱和控制,一般靠近料斗處溫度較低,靠近噴嘴處溫度較高.
c. 分流梭在料筒前端的中心部位,其作用是將料筒內(nèi)通過(guò)該處的塑料分流成6-10毫米的薄層,以縮短傳熱時(shí)間,增加剪切,使塑化圴勻.分流梭上一般還附有緊貼料筒壁起定位作用的幾條筋.能較快和較均勻地升高溫度.分流梭的設(shè)置縮短了塑化時(shí)間,提高了物料的流動(dòng)性和均勻性.從而有效地提高了生產(chǎn)效率和制品的質(zhì)量.
d. 螺桿的作用:輸送,壓實(shí),塑化,施壓.
e. 噴嘴:起料筒和模具的連接作用并使物料具有很高的注射速度.頂部呈半球形.
2. 合模系統(tǒng)
其作用:保証模具閉合,開啟,或頂出制品,同時(shí),在模具閉合后,要給模具足夠的合模力,以防止閉合的模具在注射過(guò)程中出現(xiàn)開縫的現(xiàn)象.塑料熔體通常以40-150兆帕的高壓注射入模.模板的移動(dòng)速度要求合模時(shí)應(yīng)先快后慢,開模時(shí)先慢,后快,再慢.
四. 注射機(jī)的工作過(guò)程
1. 合模與鎖緊
合模過(guò)程中動(dòng)模板的移動(dòng)速度需符合慢---快---慢要求,而且有低壓保護(hù)階段.低壓保護(hù)階段的作用:一方面保証模具平穩(wěn)地合模,減小沖擊,縮短閉模時(shí)間,從而縮短成型周期;另一方面是當(dāng)動(dòng)模與定模快要接近時(shí),避免模具內(nèi)有異物或模內(nèi)嵌件松動(dòng)脫落損壞模具.最后為高壓低速鎖模階段,保証模具具有足夠的鎖緊力,以免在注射,保壓時(shí)產(chǎn)生溢邊現(xiàn)象.
2. 注射裝置前移
保証噴嘴與模具澆道貼合,作好注射準(zhǔn)備.
3. 注射與保壓
螺桿在注射裝置的注射油缸工作推動(dòng)下前移,使料筒前部的熔料以高壓高速注入模腔內(nèi),此時(shí)螺桿頭部作用于熔料上的壓力稱之為注射壓力,又稱一次壓力.熔料注入模腔后,由于模具的冷熱傳導(dǎo),使模腔內(nèi)物料產(chǎn)生體積收縮.為了保証塑料制品的致密性,尺寸精度,強(qiáng)度和剛度,必須使注射系統(tǒng)對(duì)模具施加一定的壓力進(jìn)行補(bǔ)料,直到澆注系統(tǒng),關(guān)鍵是澆中處的塑料凍結(jié)為止.此時(shí)螺桿作用于熔料上的壓力稱之為保壓壓力,又稱二次壓力.
4. 制品冷卻和預(yù)塑化
隨模具的進(jìn)一步冷卻,模具澆注系統(tǒng)內(nèi)的熔料逐漸趨于凍結(jié),尤其當(dāng)澆口凍結(jié)時(shí),保壓已失去了補(bǔ)料作用,此時(shí),可以卸去保壓壓力,使制品在模內(nèi)充分冷卻定型.
由于制品冷卻和預(yù)塑同時(shí)進(jìn)行,一般要求預(yù)塑時(shí)間不超過(guò)制品冷卻時(shí)間,以免影響成型周期,且塑化之塑料為下次注射之塑料.
5. 注射裝置后退
是否后退根據(jù)所加工塑料的工藝而定,如熱流道模具不退回.
后退目的:避免噴嘴與冷模長(zhǎng)時(shí)間接觸使噴嘴內(nèi)料溫過(guò)低而影響下次注射和制品質(zhì)量,有時(shí)為了便于清洗,也常使注射裝置退回.
6. 開模和頂出制品
模具內(nèi)的制品冷卻定型后,合模機(jī)構(gòu)就開扈模具,在注射機(jī)的頂出系統(tǒng)和模具的頂出機(jī)構(gòu)聯(lián)合作用下,將制品自動(dòng)頂落,為下次成型做好準(zhǔn)備.
五. 注射機(jī)的基本參數(shù)
1. 注射量:是指機(jī)器在對(duì)空注量(無(wú)模具)條件下,注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時(shí),注射裝置所能達(dá)到的最大注射量.它反映了注射機(jī)的加工能力.標(biāo)志了機(jī)器所能生產(chǎn)的塑料制品的最大質(zhì)量.以射出熔料的質(zhì)量(g)或體積(立方厘米)表示.
2. 注射壓力:是指注射時(shí),螺桿或柱塞端面處作用于熔料單位面積上的力,其單位為兆帕.注射時(shí)的實(shí)際注射壓力是由克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和模腔等處的阻力所決定的.因此,實(shí)際注射壓力均小于所用注射機(jī)的最高注射壓力.注射壓力過(guò)高,制品可能產(chǎn)生飛邊,脫模因難,影響制品的表觀質(zhì)量,甚至因內(nèi)應(yīng)力較大而成為廢品,同時(shí)注射壓力過(guò)高還會(huì)影響機(jī)器的使用壽命.注射壓力過(guò)低,則會(huì)造成熔料難以充滿模腔,甚至不能成型.
3. 注射速度,注射速率和注射時(shí)間
注射時(shí),熔料經(jīng)噴嘴進(jìn)入溫度較低的模腔內(nèi),隨時(shí)間的延長(zhǎng),熔料的流動(dòng)性逐漸減弱,為確保熔料充滿模腔,必須縮短注射時(shí)間,也就是提高注射速度或注射速率.
注射速度是指注射時(shí)螺桿或柱塞移動(dòng)速度;
注射速率是指單位時(shí)間內(nèi)熔料從噴嘴射出的理論容量;
注射時(shí)間是指螺桿或柱塞作一次注射量所需的時(shí)間;
U = S/T V=Q/T
U ---- 注射速度 厘米/秒
S ---- 注射行程,厘米
T ---- 注射時(shí)間, 秒
V ---- 注射速率, 立方厘米/秒
Q ---- 一次最大注射量 立方厘米
此三者均為描述熔料流動(dòng)速度的參數(shù).注射速度慢,即注射速率低,注射時(shí)間長(zhǎng),制品易產(chǎn)生冷接縫,密度不均和制品內(nèi)應(yīng)力大等弊病.合理地提高注射速度,能減少熔料在模內(nèi)的溫差,改善壓力傳遞效果,保持制品密度均勻和制品精度,縮短生產(chǎn)周期,特別是對(duì)于一些薄壁,流程較長(zhǎng)的制品更為合適,但注射速度過(guò)高,熔料離開噴嘴后會(huì)產(chǎn)生不規(guī)則流動(dòng),產(chǎn)生大的剪切熱,易燒焦物料.在高速注射時(shí),模內(nèi)的氣體往往來(lái)不及排出,夾雜在物料中嚴(yán)重影響制品質(zhì)量.
4. 塑化能力----是指注射機(jī)塑化裝置在1小時(shí)內(nèi)所能塑化物料的能力,以標(biāo)準(zhǔn)聚苯乙烯為準(zhǔn).
G ＝ W/2T G ＝ 塑化能力 W----物料質(zhì)量 T ＝ 塑化全行程1/4---3/4處的塑化時(shí)間
5. 合模力----即鎖模力,是指注射機(jī)合模裝置對(duì)模具所能施加的最大夾緊力,注射壓力一部份損失在噴嘴,模具澆注系統(tǒng),其余即為模腔內(nèi)熔體壓力,常稱模腔壓力.要使模具不被模腔壓力所產(chǎn)生的脹模力頂開,就必須施加足夠的夾緊力,即合模力.
F = K*Pa*A F----實(shí)際合模力(千牛) Pa---模腔平均壓力(兆帕),一般為20—45兆帕 A----制品在分型面上的投影面積 K---安全系數(shù) 一般取1.1---1.6.
6. 合模裝置的基本尺寸
模板尺寸及拉桿尺寸---表示模具安裝面積的大小.
模板最大開距-----為成型制品最大高度的3-4倍
動(dòng)模板行程-----一般大于制品最大高度H的2倍.
模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin------指動(dòng)模板閉合后,達(dá)到規(guī)定合模力時(shí),動(dòng)模板與定模板之間所達(dá)到的最大和最小距離.這兩值之差就是調(diào)模機(jī)構(gòu)的調(diào)模行程.如果模具厚度小于Hmin ,則必須設(shè)置模厚調(diào)整塊,使模厚尺寸大于Hmin,否則就不能實(shí)現(xiàn)正常的合模力.若模具厚度大于Hmax,則模具安裝后就不能正常合模,達(dá)不到規(guī)定的合模力.一般模具厚度設(shè)定在Hmax 和Hmin之間.
★ 注射機(jī)配套的輔機(jī)有: 干燥機(jī), 送料機(jī), 混合著色裝置,模溫控制機(jī),模溫速冷機(jī),粉碎機(jī)等.
正確控制模溫可調(diào)整制品的冷卻速率,使之冷卻均勻一致,制品尺寸穩(wěn)定,密度均勻,表面光澤,透明度高,可以避免制品產(chǎn)生縮孔,凹痕,銀紋,暗斑,溢邊等缺陷,有利于高分子松弛,減少內(nèi)應(yīng)力,降低分子取向效應(yīng),避免或減少應(yīng)力開裂,龜裂,翹曲,扭轉(zhuǎn),泛白,剝層等,對(duì)于結(jié)晶性塑料還可提高結(jié)晶度等.
第三章 塑料注射模具
一 . 注射模具的基本結(jié)構(gòu)
注射模具均可分為動(dòng)模與定模兩大部分.注射時(shí)動(dòng)模與定模閉合構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng),開模時(shí)動(dòng)模與定模分離,取出制品.定模安裝在注射機(jī)的固定模板上,是直接與噴嘴口或澆中套接觸,一般為型腔組成部份,動(dòng)模則安裝在注射機(jī)的移動(dòng)模板上,并隨模板移動(dòng),達(dá)到與定模部分分開或合攏,一般抽芯和頂出機(jī)構(gòu)在這個(gè)部分內(nèi).
1. 模具型腔-------是模具中直接成型塑料制品的部分,它通常由凸模(成型制品內(nèi)部形狀),凹模(成型制品外部形狀),型芯,或成型桿,鑲塊等組成.為保証塑料制品表面光潔美觀,和容易脫模,凡與塑料接觸的型腔表面,其粗糙度一般應(yīng)很小,最好小于Ra0.2.
2. 澆注系統(tǒng)-------是指塑料熔體從注射機(jī)噴嘴進(jìn)入模具型腔的流道部分,由主流道,分流道,澆口,冷料穴所組成.
主流道是模具中連接注射機(jī)噴嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道頂部呈凹球面,以便與噴嘴銜接,進(jìn)口直徑稍大于噴嘴直徑,一般為4—8毫米,以避免溢料,并沿進(jìn)料方向逐漸增大,放大角度一般為3度—5度,便于流道贅物的脫模.
分流道是多模腔中連接主流道和各澆口的通道.為使熔料以等速度充滿各型腔,分流道在模具上應(yīng)呈對(duì)稱,等距離的排列分布.常見的分流道是梯形或半圓形截面,并開設(shè)在帶有脫模桿的一半模具上.在滿足注射工藝和加工制造要求的前提下,應(yīng)盡量減少流道的截面積和長(zhǎng)度,以減少分流道贅物.
澆口是接通分流道或主流道與型腔的通道.常見的澆口有:直接澆口,側(cè)澆口,盤形澆口,環(huán)形澆口,輪輻澆口,扇形澆口,點(diǎn)澆口.潛伏澆口,護(hù)耳澆口等.澆口的作用是控制料流,使從流道注入的熔料充滿模腔后不倒流,便于制品與分流道分離.澆口截面積宜小不宜大,宜短不易長(zhǎng),澆口位置一般選定在制品最厚而又不影響外觀的地方.
冷料穴是設(shè)在主流道末端的一個(gè)空穴,用以捕集噴嘴端部?jī)纱巫⑸渲g所產(chǎn)生的冷料.從而防止分流道或澆口的堵塞,并避免因冷料進(jìn)入型腔而形成制品中的內(nèi)應(yīng)力.冷料穴的直徑一般為8-10毫米,深6毫米,為了便于脫出主流道贅物,冷料穴底部常用具有曲折鉤形或下陷溝槽頭的脫模桿承托.
3. 導(dǎo)向部份-----導(dǎo)向零件通常有導(dǎo)向柱,導(dǎo)向孔和在動(dòng)模定模上分別設(shè)置互相吻合的內(nèi)外錐面.有的注射模具的頂出裝置為避免在頂出過(guò)程中頂出板歪斜,也設(shè)有導(dǎo)向零件,使頂出板保持水平運(yùn)動(dòng).
4. 分型抽芯機(jī)構(gòu)------帶有外側(cè)凹或側(cè)孔的制品,在被頂出以前,必須先側(cè)向分型,拔出側(cè)向凸模或抽出側(cè)型芯,然后方能順利脫出.
5. 頂出裝置 -----又稱脫模裝置.可在開模過(guò)程中將制品從模具中頂出,或在開模中頂出制品.
6. 冷卻加熱系統(tǒng)-----冷卻系統(tǒng)一般在模具內(nèi)開設(shè)冷卻水道,加熱則在模具內(nèi)部或周圍安裝加熱元件,如電熱棒,電熱板,電熱圈等.
7. 排氣系統(tǒng) ---- 為了在注射過(guò)程中將型腔內(nèi)原有的空氣排出,常在分型面處開設(shè)排氣槽.但小型制品排氣量不大,可直接利用分型面排氣,許多模具的頂桿或型芯與模具的配合間隙均可起排氣作用,故不必另外開設(shè)排氣槽.
8. 模具安裝部件 ----- 作用有二: a .可靠地把模具安裝在注射機(jī)的模板上; b. 利用安裝部件調(diào)節(jié)模具厚度, 使模具厚度符合所用注射機(jī)要求.
二 . 注射模具的分類
按注射模具的總體結(jié)構(gòu)特征可分為
1. 單分型面注射模具
也叫兩(雙)板式注射模具,是注射模具中最簡(jiǎn)單,最常用的一種標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)形式的注射模具,主流道設(shè)在定模一側(cè),分流道設(shè)在分型面上,開模后制品連同流道凝料一起留在動(dòng)模一側(cè).動(dòng)模上設(shè)有頂出裝置,用以頂出制品和流道凝料.這種模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,工作可靠,尤其是大型的盒類,殼類制品常被采用.
2. 雙分型面注射模具
雙分型面注射模具是指澆注系統(tǒng)和制品由不同的分型面取出者,也叫三板式注射模具.與單分型面模具相比,增加了一塊可移動(dòng)的中間板,也叫澆口板.該模具由固定不動(dòng)的流道板,可活動(dòng)并開有流道或型腔的中間板和設(shè)有頂出裝置, 芯型等部件的動(dòng)模板組成.啟模時(shí),中間板與固定模板和移動(dòng)模板分離,制品與澆注系統(tǒng)冷料分別從中間板兩側(cè)取出.因此,這種注射模具有兩個(gè)平行的分型面.這種模具主要用于: a . 中心進(jìn)料的多模腔模,便于開設(shè)流道和冷料穴; b . 中心進(jìn)料的點(diǎn)澆口單模腔模或多模腔模,便于澆道料取出; c . 制品表面進(jìn)行復(fù)式點(diǎn)澆口注射模; d . 邊緣進(jìn)料的不平衡多模腔模.由于這種模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜,制造成本高,周期長(zhǎng),很少用于大型塑料制品上.
3. 帶有活動(dòng)鑲件的注射模具
由于制品的特殊要求,模具上設(shè)有活動(dòng)的螺紋型芯或側(cè)向型芯以及哈夫滑塊.啟模時(shí),這些部分不能簡(jiǎn)單地沿啟模方向與制品分離,在脫模時(shí)必須連同制品一起移出模外,然后通過(guò)手工或簡(jiǎn)單工具使它與制品分離.
4. 橫向分型抽芯注射模具
當(dāng)制品有側(cè)孔或側(cè)凹時(shí),在自動(dòng)操作的模具里設(shè)有斜導(dǎo)柱或斜滑塊等橫向抽芯機(jī)構(gòu).在啟模時(shí),利用開模力帶動(dòng)側(cè)型芯作橫向移動(dòng),使其與制品分離.
5. 自動(dòng)卸螺紋注射模具
對(duì)帶有內(nèi)螺紋或外螺紋的制品要求自動(dòng)脫模時(shí),在模具上設(shè)有可轉(zhuǎn)動(dòng)的螺紋型芯或型環(huán).該模具用于角式注射機(jī),主螺紋型芯由注射機(jī)開合模的絲桿帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)使其與制品脫離.
6.定模一側(cè)設(shè)頂出裝置
7. 無(wú)流道注射模具
包括熱流道或絕熱流道注射模具,它們采用對(duì)流道進(jìn)行加熱或絕熱(流道中冷凝的塑料外層對(duì)流道中心的熔融塑料起絕熱作用)的辦法來(lái)保持從噴嘴至澆口之間的塑料呈熔融狀態(tài).在每次注射以后,只需取出制品而沒(méi)有澆注系統(tǒng)廢料,大大提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率和減少?gòu)U料的回收,同時(shí)也保証了壓力在流道中的傳遞,這樣的模具容易達(dá)到全自動(dòng)操作.