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塑件及模具設計注意事項

　　1．塑件設計時應注意下列事項。

（1）塑件光潔度可達7～ 9，精度一般宜取3～5級，但沿壓制方向精度不易保證，宜取自由公差。

（2）不易脫模，宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時，則塑件徑向公差宜取大。

（3）塑件宜取回轉體對稱外形，不宜過高。

（4）壁應厚而均勻，避免尖角、缺口、窄槽等形狀，各面應圓弧過渡連接以防止應力集中、死角滯料，填充不良，物料集聚堵塞流道。

（5）孔一般應取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部應成半球面或圓錐面以利物料流動，孔徑及深度比一般為1∶2～1∶3，大型塑件盡量不設計小孔，孔間距、孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成形。

（6）螺孔比螺桿易成形，M6以下螺紋不宜成形，齒形宜用半圓形及梯形，其圓角半徑應大于0.3毫米，并應注意半角公差，可以參照一般塑制的螺紋進行設計。當塑件螺紋與其它材料螺紋零件接合時，要考慮其配合張力，螺紋段長度應取最小尺寸。

（7）成形壓力大，嵌件應有足夠強度，防止變形損壞，定位必須可靠。

（8）收縮小，有方向性，易發生熔接不良，變形、翹曲、縮孔、裂紋及應力集中，樹脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎，不易脫模，大面積塑件易發生波紋及物料聚積。

　　2．模具設計時應注意下列事項。

（1）要便于裝料，有利于物料流動填充型腔。

（2）脫模斜度宜取1°以上。

（3）宜選塑件投影面大的方向作為成形加壓方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直方向作為加壓方向。

（4）物料滲入力強，飛邊厚不易去除，選擇分型面時應注意飛邊方向。上下模及并鑲件宜取整體結構，組合結構裝配間隙不宜取大，上下�？刹鸪尚瘟慵�宜取3～4級滑配合。

（5）收縮率為0～0.3%，一般取0.1～0.2%，物料體積一般取塑件體積的2～3倍。

（6）成形壓力大，物料滲擠力大。模具型芯嵌件應有足夠強度、防止變形、位移與損壞。尤其對細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意。

（7）模具應拋光、淬硬。

（8）頂出力大，頂桿應有足夠強度，頂出應均勻，頂桿不宜兼作型芯。

（9）快速成形料在成形溫度下即可脫模，慢速成形料模具應設有加熱及強迫冷卻措施。

　　熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強材料一般為無堿玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2～3毫米，短纖維料長一般小于0.8毫米）經表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應按樹脂比重選用最合理的配比，一般為20～40%之間。由于各種增強塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處理劑不同其增強效果不一，成形特性也不一。

　　如前所述增強料可改善一系列機電性能，但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊疲勞強度低（但缺口沖擊強度增高）；透明性、焊接點強度也降低，收縮、強度、熱膨脹率、熱傳導率的異向性增大。故目前該塑料主要用于塑制小型，高強度、耐熱，工作環境差及高精度要求的塑件。

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　1．流動性差增強料熔融指數比普通料低30～70%故流動性不良，易發生填充不良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發生上述缺陷，并還易損傷纖維而影響機電性能。

　2．成形收縮小、異向性明顯成形收縮比普通料小，但異向性增大沿料流方向收縮小，垂直方向大，近進料口處小，遠處大，塑件易發生翹曲、變形。

　3．脫模不良、磨損大該料不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注系統，型芯等磨損也大。

　4．易發生氣體成形時由于纖維表面處理劑易揮發成氣體、必須予以排出，不然易發生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。

　（二）成形注意事項

　　為了解決增強料上述工藝弊病在成形時應注意下列事項：

　1．宜用高溫、高壓、高速注射。

　2．模溫宜取高（對結晶性料應按要求調節），同時應防止樹脂玻纖分頭聚積，玻纖裸露及局部燒傷。

　3．保壓補縮應充分。

　4．塑件冷卻應均勻。

　5．料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增大，可使收縮變小但影響較小。

　6．由于熱剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。

　7．應選用適當的脫模劑。

　8．宜用螺桿式注射機成形。尤其對長纖維料必須用螺桿式注射機加工，如果沒有螺桿式注射機則應在造粒后象短纖維料一樣才可在柱塞式注射機上加工。

　（三）成形條件

　　常用熱塑性增強塑料成形條件見表1-8。

　　（四）模具設計注意事項

　1．塑件形狀及壁厚特別應考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

　2．脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

　3．澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。

　4．設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維分散，以減少異向性，最好不取針狀進料口，進料口截面可適當增大，其長度應短。

　5．模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

　6．模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便于修換。

　7．頂出應均勻有力，便于換修。

　8．模具應設有排氣溢料槽，并宜設于易發生熔接痕部位。